Automated Feed Production Line Equipment | PLC Controlled 1-20 t/h
Automated Feed Production Line Equipment | PLC Controlled 1-20 t/h
Automated Feed Production Line Equipment | PLC Controlled 1-20 t/h
Automated Feed Production Line Equipment | PLC Controlled 1-20 t/h
Automated Feed Production Line Equipment | PLC Controlled 1-20 t/h
Автоматизированная линия по производству кормов|Контролируется ПЛК 1-20 т/ч
Полностью автоматизированные линии по производству кормов с ПЛК дозирования, автоматическим микро-дозированием и централизованным управлением от 1 до 20 т/ч. Планировка секций, установленная мощность, объем работ и пуско-наладочные работы от Микима.
Описание
Автоматизированная линия по производству кормов — это завод, на котором прием сырья, измельчение, дозирование, смешивание, гранулирование, охлаждение, сортировка и упаковка происходят под централизованным контролем, при этом рецепты хранятся в системе и каждая партия фиксируется. Автоматизация заключается не в замене гранулятора -, а в устранении решений оператора между сырьем и готовым мешком. Миким строит эти линии производительностью от 1 т/ч до 20 т/ч с дозированием на базе ПЛК, автоматическим дозированием микро-ингредиентов и полным отслеживанием партии.
Что считается автоматизированной линией по производству кормов?
Слово «автоматизированный» в этой отрасли используется широко, поэтому стоит быть точным. Существуют три уровня, и ценовой разрыв между ними велик.
| Уровень | Что такое автоматический | Что еще делает оператор | Типичный выходной диапазон |
|---|---|---|---|
| Ручные/автономные машины | Ничего - каждая машина запускается и останавливается вручную | Взвешивает ингредиенты, переносит материал между машинами, устанавливает все параметры | 0.1–1 t/h |
| Полу-автоматическая линия | Дозирующие весы и смеситель запускают сохраненный рецепт; машины взаимосвязаны | Загружает сырье на прием, перемещает мешки при упаковке, контролирует процесс | 1–3 t/h |
| Полностью автоматизированная линия | Забор через упаковку под ПЛК; автоматическое дозирование, автоматический контроль загрузки гранулятора, автоматическая упаковка и паллетирование | Контролирует, обрабатывает исключения, вводит рецепты | 3–20 t/h |
Для большинства покупателей наиболее важным является переход от ручного управления к полу-автоматическому. Именно здесь согласованность рецептов и точность партий становятся-контролируемыми системой, а не оператором-, и это требует лишь незначительной стоимости полной автоматизации.
Участки процесса и их контрольные точки
| Раздел | Основное оборудование | Функция автоматизации | Контролируемый параметр |
|---|---|---|---|
| 1. Впуск и очистка | Приемная яма, барабанное сито, постоянный магнит | Автоматический-запуск по датчику уровня; Магнитная сигнализация при обнаружении металла | Скорость приема, удаление посторонних материалов |
| 2. Шлифование | Молотковая мельница с автоматическим-загрузочным питателем | Нагрузка двигателя мельницы подается обратно на фидер для поддержания силы тока на заданном значении. | Размер помола 2–5 мм, нагрузка двигателя |
| 3. Дозирование и взвешивание | Весы дозирования, несколько дозирующих бункеров, весы для микро-ингредиентов | ПЛК вызывает рецепт, последовательно открывает винты, автоматически-корректирует-материал в полете | Точность партии ±0,1% полной шкалы для основных, ±0,05% для микросхем. |
| 4. Смешивание | Двухвальный-лопастной или ленточный миксер | Цикл по времени с добавлением жидкости, привязанным к фазе сухой смеси | Время смешивания 90–180 с, CV ниже 5 %. |
| 5. Кондиционирование и гранулирование. | Кондиционер, гранулятор с кольцевой матрицей или гранулятор с плоской матрицей | Загрузка мельницы контролируется скоростью питателя; паровой клапан, модулируемый в зависимости от температуры затора | Кондиционирование 80–85 градусов, ток мельницы. |
| 6. Охлаждение и сушка | Противоточный-охладитель | Скорость выгрузки модулируется в зависимости от температуры гранул на выходе | Температура пеллет в пределах 5 градусов от температуры окружающей среды |
| 7. Разрушение и сортировка | Крамблер, поворотное сито | Зазор между валками устанавливается из HMI; мелочь автоматически возвращается на гранулятор | Размер крошки 1–2 мм, мелочь до 3 %. |
| 8. Упаковка и паллетирование. | Весы для взвешивания и расфасовки, робот-паллетайзер | Автоматическое тарирование, автоматическая отбраковка, если вес выходит за пределы--допуска, структура поддонов сохраняется для каждого артикула | Вес мешка ±0,2%, количество поддонов |
| 9. Центральное управление | ПЛК, HMI, MES/пакетная отчетность | Библиотека рецептов, сигналы тревоги, отчет о партии, регистрация потребления и простоев. | OEE, отслеживаемость по-партиям |
Архитектура автоматизации: ПЛК, HMI и программное обеспечение для пакетирования
- Слой поля.Тензодатчики, датчики температуры, датчики уровня, бесконтактные переключатели и частотно-регулируемые приводы на каждом двигателе. Частотно-регулируемые приводы на двигателях мельницы и питателя делают возможным управление нагрузкой - без ЧРП вы можете только включать и выключать двигатель.
- Уровень управления.ПЛК (Siemens или Schneider в зависимости от рынка назначения) управляет логикой последовательности и блокировками. Блокировки являются-критической частью безопасности: ни одна машина выше по потоку не может запуститься, пока не заработает машина ниже по потоку, и линия должна останавливаться в правильном порядке, чтобы избежать блокировки башмаков элеватора.
- Уровень надзора.Экраны HMI предоставляют оператору мнемосхему процесса, выбор рецепта, список сигналов тревоги и возможность ручного управления. Модуль отчетности о партиях записывает фактический вес каждого ингредиента в каждой партии, что делает прослеживаемость поддающейся проверке, а не обязательной.
- Уровень отчетности (необязательно).Подключение MES для OEE, энергии на тонну, причин простоев и потребления сырья. Именно здесь в первую очередь обычно проявляется отдача от автоматизации.
Точность и отслеживаемость пакетирования
Точность рецептуры — это самая большая переменная качества на комбикормовом заводе, и она полностью зависит от системы дозирования. Используются две шкалы, а не одна: большая шкала для основных ингредиентов (точность ±0,1 % от полной шкалы) и отдельная малая шкала для премикса и микро-ингредиентов (±0,05 %). Использование одних весов для обоих является наиболее распространенной-ошибкой, связанной с сокращением затрат, поскольку погрешность добавления премикса в 0,5 кг, измеренная на весах в 1000 кг, больше, чем сама добавка.
ПЛК применяет-компенсацию полета: он закрывает дозирующий винт немного раньше заданного веса, поскольку материал, все еще находящийся в воздухе, приземлится на весы. Без этой компенсации заявленные показатели точности не имеют смысла.
Каждая завершенная партия записывается в отчет с указанием времени, идентификатора рецепта, фактического веса и идентификатора оператора. Если клиент пожалуется на партию шесть месяцев спустя, вы можете получить запись о партии и точно посмотреть, что в нее вошло.
Стандартные конфигурации линий
| Производительность линии | Пеллетный завод | Установленная мощность | Площадь мастерской | Операторов в смену | Типичное применение |
|---|---|---|---|---|---|
| 1–2 t/h | SZLH250 или аналог, 22 кВт | 80–110 кВт | Около 20 × 8 м | 3–4 | Большая ферма или коммерческая мельница |
| 3–5 t/h | СЗЛХ320, 37 кВт | 150–190 кВт | Около 28×10 м | 4–5 | Региональный комбикормовый завод |
| 6–10 t/h | SZLH400/SZLH420, 75–110 кВт | 250–380 кВт | Около 36×12 м | 5–6 | Комплексное птицеводство или животноводство |
| 12–20 t/h | Два SZLH420 или один SZLH508, 160 кВт. | 450–700 кВт | Около 45×15 м | 6–8 | Промышленный комбикормовый завод, мульти-артикул |
Установленная мощность представляет собой сумму всех номиналов двигателей, а не одновременную тягу - фактическое потребление обычно составляет 60–70 % от установленной мощности, а энергия на тонну готового корма обычно составляет 30–45 кВтч в зависимости от диаметра гранул и режима кондиционирования. Размеры мастерской рассчитаны на одно-этажную планировку; планировка башни примерно вдвое уменьшает площадь пола, но требует большей высоты и более тяжелой конструкции.
Труд: автоматизированный против ручного
| Задача | Ручное управление | Автоматизированная линия | Сохранение |
|---|---|---|---|
| Взвешивание и дозирование | 2 человека с ручными весами | Автоматический, без оператора | 2 человека |
| Передача материала между этапами | 1–2 человека с сумками или тележками | Конвейеры и элеваторы | 1–2 человека |
| Мониторинг загрузки мельницы | Решение оператора | Автоматическое управление нагрузкой на VFD | Уменьшена зависимость от навыков |
| Упаковка и паллетирование | 3–4 человека | 1 человек, курирующий автоупаковщик | 2–3 человека |
| Пакетные записи | Бумага, написанная от руки | Автоматически на партию | Канцелярское время, аудиторский риск |
| Всего за смену (3–5 т/ч) | 8–10 человек | 4–5 человек | Примерно половина |
Обработка и производство линии по производству кормовых гранул может снизить затраты на рабочую силу, что является основной причиной автоматизации. Вторая причина, часто та, которая окупается быстрее, — это постоянство: автоматизированная линия производит в ночную смену один и тот же корм, как и в дневную.
Утилиты и требования к сайту
| Утилита | Требование | Комментарий |
|---|---|---|
| Электроснабжение | 3-фазный, 380–440 В, 50/60 Гц; мощность=установленная мощность × 0,7 | Перед заказом подтвердите местное напряжение; двигатели намотаны на определенную частоту |
| Пар | 0,4–0,8 МПа, 300–600 кг/ч для линии производительностью 5 т/ч. | Котел на биомассе, масле, газе или электричестве; это самое важное полезное решение |
| Сжатый воздух | 0,6–0,8 МПа,-без масла и высушенные | Пневматические клапаны и пакер; влажный воздух вызывает отказ клапанов |
| Строительные работы | Плоский армированный пол, высота карниза 6–15 м. | Для проектирования башен необходимы стальные конструкции ямы и платформы, спроектированные нами. |
| Удаление пыли | Центральный импульсный-струйный фильтр на измельчении, охлаждении и упаковке | Пыль представляет собой как опасность для здоровья, так и риск взрыва; не цените-устраните это |
| Вода | Питательная вода котла, очищенная | Качество воды определяет стоимость обслуживания котла |
Установка, ввод в эксплуатацию и обучение
| Фаза | Продолжительность | Что происходит | Ваша ответственность |
|---|---|---|---|
| Производство цеха | 30–60 дней | Оборудование изготовлено и работает-испытано на заводе. | Утвердить компоновочные чертежи |
| Отгрузка и таможня | 15–45 дней | Контейнер или партия-навалом, документы предоставлены | Очистить таможню, организовать внутренний транспорт |
| Гражданские и стальные конструкции | 10–20 дней | Фундаменты и опоры стальные по нашим чертежам | Местный подрядчик под руководством нашего инженера |
| Механическая эрекция | 15–30 дней | Наши инженеры собирают и настраивают машины | Предоставление рабочих и подъемного оборудования |
| Электрика и ПЛК | 7–15 дней | Прокладка кабелей, проверка ввода-вывода, тестирование последовательности | Лицензированный электрик по соблюдению местных норм |
| Ввод в эксплуатацию | 5–10 дней | Пустой запуск, запуск под нагрузкой, настройка рецепта, приемочное испытание на выходе | Поставка сырья для теста |
| Обучение операторов | 3–5 дней | Эксплуатация, регламентное обслуживание, устранение неисправностей | Назначьте операторов, которые будут управлять заводом |
Продолжительность указана для линии производительностью 3–5 т/ч и увеличивается с увеличением мощности. Установка нашими инженерами за рубежом включена в объем проекта.
Управление качеством на автоматизированной линии
Управление качеством и контроль качества гарантируют, что качество продукции соответствует ожидаемому стандарту и требованиям клиента. На автоматизированной линии контроль встроен в процесс, а не проверяется в конце:
- Контроль сырья.Каждая поступившая партия записывается, и система дозирования не будет вызывать бункер, который не был выпущен службой контроля качества.
- В-контроле процесса.Температура в кондиционере, сила тока в мельнице и температура на выходе из охладителя регистрируются непрерывно, при отклонении устанавливаются сигналы тревоги. Отклонения видны сразу, а не обнаруживаются в ходе готового-тестирования продукта день спустя.
- Контроль готовой продукции.Пробы на прочность пеллет, влажность и мелкие частицы отбираются за смену и записываются по идентификатору партии.
- Прослеживаемость.Поскольку в каждой партии имеется запись об ингредиентах, проблему можно проследить до клиентов, которые ее получили, и обратно до партий сырья, которые ее вызвали.
- Постоянное улучшение.Коды причин OEE, энергии на тонну и простоев дают вам данные, позволяющие определить, где завод фактически теряет деньги, а операторы редко думают, что это так.
Наша фабрика
Сертификаты и стандарты
Линии построены в соответствии с требованиями CE для европейского рынка и по запросу могут поставляться в соответствии с местными электротехническими нормами. Двигатели и коробки передач поставляются признанными брендами, поэтому запасные части доступны на вашем рынке, а не только у нас - этот момент стоит проверить у любого поставщика, поскольку завод, который зависит от одного поставщика редукторов, — это завод с единственной точкой отказа.
Клиентские установки
Автоматизированные линии «Миким» работают на заводах по производству комбикормов производительностью от 3 до 20 т/час в Азии, Африке, на Ближнем Востоке и в Южной Америке. Поскольку ПЛК записывает каждый рецепт, вес партии и сигналы тревоги, операторы используют журнал для отслеживания-безопасности кормов и для отслеживания энергопотребления на тонну.
Типичная установка производительностью 8–10 т/ч вводится в эксплуатацию в течение 4–6 недель, включая обучение вашей команды HMI. Большинство покупателей начинают с полу-автоматической базы и на более позднем этапе добавляют автоматическую упаковку и управление загрузкой мельницы для гранул-, поэтому архитектура управления рассчитана на дальнейшее развитие.
Часто задаваемые вопросы
В чем разница между полу-автоматической и полностью автоматической линией по производству кормов?
Полу-автоматическая линия хранит рецепты и автоматически запускает дозировочные весы и миксер, но оператор по-прежнему загружает сырье в приемное устройство и обрабатывает мешки в точке упаковки. Полностью автоматическая линия осуществляет приемку и укладку на поддоны под управлением ПЛК, включая автоматическое дозирование микро-ингредиентов, автоматическое управление загрузкой гранулятора и автоматическую упаковку. Полу-автоматические костюмы 1–3 т/ч; Полная автоматизация окупается примерно до 3 т/ч.
Насколько точна система дозирования?
Основные ингредиенты взвешиваются с точностью до ±0,1 % от полной шкалы на основных весах дозирования, а премиксы и микро-ингредиенты — с точностью до ±0,05 % на отдельных малых весах. Применяется-компенсация полета, то есть ПЛК останавливает дозирующий шнек немного раньше, чтобы учесть, что материал все еще падает на весы. Использование единой шкалы как для основных, так и для микроингредиентов является наиболее распространенной ошибкой в отношении точности.
Сколько операторов нужно автоматизированной линии кормления?
На автоматизированной линии производительностью 3–5 т/ч требуется 4–5 человек в смену, против 8–10 при той же производительности вручную. Экономия сосредоточена на взвешивании и дозировании (полностью исключено) и упаковке (3–4 человека сокращены до одного супервайзера). При производительности ниже примерно 1 т/ч экономия труда не оправдывает затраты на автоматизацию.
Сколько электроэнергии потребляет линия по производству кормов?
Установленная мощность линии производительностью 3–5 т/ч составляет 150–190 кВт, но одновременная потребляемая мощность обычно составляет 60–70% от этой мощности. Фактический расход составляет 30–45 кВтч на тонну готового корма, в основном в зависимости от диаметра гранул и режима кондиционирования. Мелкие пеллеты и интенсивное паровое кондиционирование приводят к увеличению потребления.
Какие требования предъявляются к автоматизированной линии?
Трехфазное питание 380–440 В, рассчитанное на 70 % установленной мощности, пар 0,4–0,8 МПа (300–600 кг/ч для линии производительностью 5 т/ч), безмасляный-осушенный сжатый воздух 0,6–0,8 МПа, плоский армированный пол с высотой карниза 6–15 м и центральное пылеудаление. Планировка башни требует стальных конструкций ямы и платформы, которые мы проектируем для вас.
Сколько времени занимает монтаж и пуско-наладка?
Для линии производительностью 3–5 т/ч: 10–20 дней на общестроительные и металлоконструкции, 15–30 дней на механомонтаж, 7–15 дней на электромонтаж и ПЛК, 5–10 дней на ввод в эксплуатацию, затем 3–5 дней на обучение операторов. Производство и доставка добавляют 45–105 дней. Наши инженеры осуществляют монтаж за границей.
Может ли линия производить корма для птицы и скота?
Да. Рецепты хранятся в ПЛК, поэтому переключение между гранулами для бройлеров диаметром 3 мм и гранулами для крупного рогатого скота диаметром 8 мм представляет собой выбор рецепта плюс смену матрицы. Практическое ограничение состоит в том, что диаметр гранул и производительность по кондиционированию различаются, поэтому производительность будет меняться в зависимости от рецепта. Сообщите нам заранее о своем ассортименте продукции, и мы определим размер мельницы и охладителя для наихудшего случая.
Какая после-поддержка предоставляется?
Мы обеспечиваем-комплексное проектирование, продажу и установку за рубежом, обучение операторов и комплект запасных частей вместе с первоначальной поставкой. Двигатели и коробки передач поставляются признанными брендами, поэтому изнашиваемые детали и запасные части для трансмиссии доступны на вашем рынке. Доступна удаленная поддержка для устранения неполадок ПЛК.
горячая этикетка : Автоматизированная линия по производству кормов|ПЛК, управляемый 1-20 т/ч, Китай Автоматизированная линия по производству кормов|Контролируемый ПЛК 1-20 т/ч производители, поставщики, завод, цена производства кормов, шарика, кормление шарика для кроликов, Дополнительная корма для шарика, Линия производства Kibble (для корма для домашних животных), Региональный рынок производства кормов
Отправить запрос
Вам также может понравиться
